Introduksjon: 26. oktober, med mål om AI WAVE-visjonen «la robotene faktisk begynne i jobb», lanserte AgiBot den sikkerhetsgodkjente tungløft-embodied roboten Genie G2 Max. Produktet retter seg mot scenarier som depallettering og pallettering, materialtransport og produksjonslinjeforsyning, og omsetter de reelle scenarienes krav til kraft, presisjon og kontinuerlig drift i ett konkret produkt, noe som driver AgiBots fullstack-AI-kapabiliteter ut på produksjonslinjene og gjør teknologisk styrke om til faktisk produktivitet.
Industriell håndtering har lenge hatt et uløselig valg: tungt utstyr klarer ikke finarbeid, og presist utstyr tåler ikke store vekter. For å bryte denne bransjefloken lanserte AgiBot offisielt den tredje AI WAVE-utgivelsen – den sikkerhetsgodkjente tungløft-embodied roboten Genie G2 Max – som kombinerer tungløftkraft med submillimeter presisjonsarbeid. Enkeltarmens nyttelast er 20 kg, dobbeltarmens nominelle nyttelast er 40 kg, dobbeltarmens topplast kan nå 50 kg, og armenes repeterbare posisjoneringsnøyaktighet er ≤±0,5 mm. Det er bransjens første tungløft-embodied robot som oppnår langvarig fleroppgavearbeid.
«Embodied intelligence er ikke en demo i laboratoriet – verdien må testes på reelle produksjonslinjer.» Det sa Yao Maoqing, medgrunnlegger, co-president og president for forretningsområdet embodied intelligence i AgiBot, under direktesendingen for lanseringen av G2 Max. Industriscenarier stiller strenge krav til roboter: de må både tåle tunge løft og plassere arbeidsstykker presist, samtidig som de tilpasses eksisterende layout i eldre fabrikkhaller og kan samarbeide med produksjonsutstyr og partnere oppstrøms og nedstrøms. AgiBot ønsker å omsette teknologisk erfaring til produksjonsgulvet, drive embodied intelligence fra enkeltstående demonstrasjoner til helprosess-samarbeid og virkelig frigjøre produktiviteten i embodied intelligence.
Genie G2 Max vil også vises frem på AGIBOT INNOVATION DAY 2026 den 29. oktober, der den på stedet vil demonstrere samspillet mellom tungløft, finmanipulering og stabil drift døgnet rundt.
Både tungløft og finarbeid – én robot utfører hele prosessen med gripping, flytting og plassering
I oppgaver som kassetransport, produksjonslinjeforsyning og håndtering av tunge komponenter må roboten oppfylle tre krav samtidig: tunge gjenstander må flyttes stabilt, materialer må plasseres presist, og arbeidet må henge med i flerskiftsproduksjon. Spesielt under tunglastforhold må roboten fortsatt beholde presis gripe- og plasseringsevne og kontinuerlig utføre repetitive oppgaver.
Derfor integrerer G2 Max tungløft, finmanipulering og vedvarende driftskapasitet i ett, og kobler hele prosessen med gripping, flytting og plassering gjennom samme enhet, tilpasset ulike material- og prosessbehov i industrielle omgivelser. Med dobbeltarmens nyttelast på 40 kg dekker G2 Max transportbehovet for over 95 % av industrielle kasser og komponenter på markedet. Men G2 Max har ikke bare jaktet taket på lastparametere; den har lagt betydelig engineering-kapasitet i kraftkontroll og visjonsfusjon for å løse det vedvarende problemet med «å kunne løfte, men ikke plassere presist».
Takket være dobbeltarmet med 7 frihetsgrader og kraftkontroll, kombinert med visjonsveiledning og dobbeltarmet kraftkontroll, kan G2 Max håndtere et bredt spekter av industrielle materialer som pappesker, eurostandard returkasser og spesialformede komponenter, uten behov for omfattende ny læring og kalibrering.
I blandet innkommende materiale-scenarier på en ledende innenlandsk produksjonslinje for dagligvarer og hurtigforbruksvarer, der materialkassene varierer i størrelse og vekt, oppnår roboten 100 % materialgjenkjenning og fullfører sømløst hele den lange prosesssekvensen med depallettering, åpning og påfylling, filmhåndtering på kasser og retur av tomkasser, og muliggjør blandet produksjon av flere varekategorier.
Fleksibel drift overalt – ingen produksjonslinjeombygging nødvendig, bedre arealutnyttelse
Den største hindringen for mange fabrikker som vil innføre automatisering, er de høye kostnadene ved ombygging av produksjonslinjer og lokaler. Når tungt utstyr først kommer inn, må arbeidsstasjoner rives og bygges opp igjen, og store bevegelsesarealer avsettes – terskelen for implementering er høy.
G2 Max har «kompatibilitet med eksisterende produksjonslinjer» som kjernedesignmål: vertikalt arbeidsområde 0,1 m–2,5 m, horisontalt arbeidsområde 1,2 m; utstyrt med høy presisjon på hoftebøyeleddet kan den aktivt lene kroppen fremover og justere positur for ensidig depallettering og pallettering. Pallene kan plasseres rett mot veggen, uten behov for 1,5 meters manøvreringsplass bak, noe som frigjør betydelig fabrikkareal. Lav plukking og høypallettering utføres av én maskin, uten ekstra løfteutstyr eller hjelpeverktøy.
Denne romtilpasningsevnen er allerede tatt i bruk i ledende e-handelslagerscenarier. G2 Max kan sømløst kobles til automatiserte lageres «vare-til-person»-systemer og sammen med eksisterende robotsystemer fullføre hele prosessen med depallettering og lagring av fulle kasser samt pallettering og retur av tomme materialkasser. Den samlede driftssuksessraten er over 99 %, og den kan depallettere 80 kasser og pallettere 75 kasser per time, og direkte oppgradere automatiseringen innenfor eksisterende lagerlayout.
«Roboter som bygger roboter» – stabil takt som følger produksjonslinjen
På Qiyuan T1-produksjonslinjen utfører G2 Max en oppgave med «roboter som bygger roboter».
Som «presisjonstransportør» på leddmonteringslinjen er den ansvarlig for å levere ferdigbearbeidede skulderleddshus, hofteleddssammenstillinger og andre lemleddskomponenter presist fra stabelområdet til sluttmonteringsstasjonen. Disse komponentene er de mest presisjonskrevende delene på roboten; selv en liten støt på monteringsflaten kan påvirke leddmodulens levetid. Tidligere ble alt gjort manuelt med stabiling, traller og lossing – slitsomt og feilutsatt. Etter at G2 Max ble satt i drift, bærer den kasser med begge armer og plasserer med submillimeterpresisjon gjennom hele prosessen – plukking, forflytning og levering i ett steg – og bruker tungløft- og presisjonstransportkapasitet til å løfte frem en annen robot.
Med produksjonslinjens krav om at én Qiyuan T1 skal rulle av båndet hvert 2,5 minutt, oppnår G2 Max stabil taktmatcing. Zhou Ye, fabrikksjef ved Huguang Co., Ltd.s robotproduksjonsfabrikk, sier: «En takt på 2,5 minutter betyr at hele leddmonteringsstasjonens materialforsyning må være nøyaktig tilpasset; blir det forsinket, begynner nedstrømsstasjonene å vente. G2 Max har svært stabil arbeidstakt – taktkurven over hele døgnet er nesten en rett linje.»
Robotens verdi inkluderer også å tåle det tunge fysiske presset på nattskift. Derfor er G2 Max utstyrt med en flerledds energiløsning med varm utskifting av to batterier og autonom returlading, som muliggjør 7×24 timers uavbrutt drift og kompenserer for bemanningsgapet på nattskift. Samtidig er den designet etter industrielle sikkerhetsstandarder og bygger 360° multimodal sansebeskyttelse som kombinerer 2D/3D-lidar, ultralyd, sikkerhetskant på chassis og fysisk nødstopp, slik at den kan operere sikkert også i komplekse industrielle miljøer.
Utover maskinvaren er G2 Max naturlig tilpasset Genie Studio 2.0 embodied arbeidsplattform. Gjennom plattformens kapabiliteter kan kunder raskt utføre oppgaveorkestrering, simuleringsvalidering og klyngeoperasjoner, og fullføre tilpasning på stedet i løpet av dager, noe som kraftig forkorter prosjektutrulleringstiden.
For tiden er G2 Max i drift på flere produksjonslinjer og forbedrer kontinuerlig sin driftsevne i samspill med eksisterende industrielt utstyr og produksjonsprosesser. I fremtiden vil AgiBot fortsette å drive iterasjon og storskala replikering av tungløft-embodied robotløsninger, slik at embodied intelligence virkelig kommer inn i fabrikker og varehus, og omsetter produktkapabiliteten «enorm kraft, ustoppelig smidighet» til produktivitet i den realøkonomiske industrien.
